Comme vous le savez peut-être, le mélangeur à ruban est un équipement de mélange très efficace principalement utilisé pour mélanger des poudres avec des poudres, ou pour mélanger une grande proportion de poudre avec une petite quantité de liquide.
Comparé à d'autres mélangeurs horizontaux, tels que les mélangeurs à palettes, le mélangeur à ruban offre une surface de mélange efficace plus grande, mais il peut endommager la forme du matériau. En effet, l'espace entre les lames du ruban et la paroi de la cuve de mélange est réduit, et la force exercée par les rubans et la paroi de la cuve peut écraser le matériau et générer de la chaleur, ce qui peut altérer les propriétés de certains matériaux.
Lors de la sélection d'un mélangeur à ruban, je peux prendre en compte les aspects suivants :
- Forme matérielle : Le matériau doit être sous forme de poudre ou de petits granulés, et au moins les dommages causés à la forme du matériau doivent être acceptables.
- Chaleur générée par la friction entre le matériau et la machine : Si la chaleur générée affecte les performances et les propriétés de matériaux spécifiques.
- Calcul simple de la taille du mélangeur : Calculez la taille requise du mélangeur à ruban en fonction des besoins en matériaux.
- Configurations optionnelles : Tels que les pièces en contact avec les matériaux, les systèmes de pulvérisation, les fluides de refroidissement ou de chauffage, les joints mécaniques ou les joints de gaz.
Après avoir vérifié la forme du matériau,la prochaine préoccupation est le problème de chauffage.
Que devons-nous faire si le matériau est sensible à la température ?
Certaines poudres utilisées dans les industries agroalimentaire ou chimique doivent être conservées à basse température. Une chaleur excessive peut modifier les propriétés physiques ou chimiques du matériau.
Laisser's utiliser une limite de 50°C à titre d'exemple. Lorsque les matières premières entrent dans le mélangeur à température ambiante (30°C), le mixeur peut générer de la chaleur pendant son fonctionnement. Dans certaines zones de friction, la chaleur peut faire dépasser la température de 50 °C.°C, que nous voulons éviter.
Pour résoudre ce problème, nous pouvons utiliser une chemise de refroidissement utilisant de l'eau à température ambiante comme fluide de refroidissement. L'échange thermique entre l'eau et le frottement des parois de mélange refroidit directement le matériau. Outre le refroidissement, la chemise peut également servir à chauffer le matériau pendant le mélange, mais l'entrée et la sortie du fluide caloporteur doivent être adaptées en conséquence.
Pour le refroidissement ou le chauffage, un écart de température d'au moins 20°C est nécessaire. Si je dois contrôler davantage la température, un groupe frigorifique pour refroidir l'eau peut parfois être utile. D'autres fluides, comme la vapeur chaude ou l'huile, peuvent également être utilisés pour le chauffage.
Comment calculer la taille du mélangeur à ruban ?
Après avoir examiné le problème de chauffage, voici une méthode simple pour sélectionner la taille du mélangeur à ruban, en supposant :
La recette est composée à 80 % de poudre de protéines, à 15 % de poudre de cacao et à 5 % d'autres additifs, avec un rendement requis de 1 000 kg par heure.
1. Les donnéesIbesoin avant le calcul.
| Nom | Données | Note |
| Exigence | CombienA kg par heure? | La durée de chaque fois dépend.B Fois par heure Pour les grandes tailles, comme 2 000 L, comptez une heure pour deux fois. Cela dépend de la taille. |
| 1000 kg par heure | 2 fois par heure | |
| Capacité | CombienC kg à chaque fois? | A kg par heure÷ B fois par heure=C kg à chaque fois |
| 500 kg à chaque fois | 1000 kg par heure ÷ 2 fois par heure = 500 kg à chaque fois | |
| Densité | CombienD Kg par litre? | Vous pouvez rechercher le matériau principal sur Google ou utiliser un récipient de 1 L pour mesurer le poids net. |
| 0,5 kg par litre | Prenez la poudre de protéines comme matière principale. Sur Google, c'est 0,5 gramme par millilitre cube = 0,5 kg par litre. |
2.Le calcul.
| Nom | Données | Note |
| Volume de chargement | CombienE Litre à chaque fois ? | C kg à chaque fois ÷D Kg par litre =E Litre à chaque fois |
| 1000 litres à chaque fois | 500 kg à chaque fois ÷ 0,5 kg par litre =1000 litres à chaque fois | |
| Taux de chargement | Max 70% du volume total | Meilleur effet de mélange pour rubanmixer |
| 40 à 70 % | ||
| Volume total minimal | CombienF Volume total au moins? | F Volume total × 70 % =E Litre à chaque fois |
| 1430 litres à chaque fois | 1000 litres à chaque fois ÷ 70 % ≈1430 litres à chaque fois |
Les points de données les plus importants sont lesSortir(Un kg par heure)etDdensité (D kg par litre). Une fois que j'ai ces informations, l'étape suivante consiste à calculer le volume total requis pour un mélangeur à ruban de 1 500 L.
Configurations optionnelles à prendre en compte :
Explorons maintenant d'autres configurations optionnelles. La principale considération est la manière dont je souhaite mélanger mes matériaux dans le mélangeur à ruban.
Acier au carbone, acier inoxydable 304, acier inoxydable 316 : De quel matériau doit être fabriqué le mélangeur à ruban ?
Cela dépend du secteur d'activité dans lequel le mixeur est utilisé. Voici un guide général :
| Industriel | Matériau du mélangeur | Exemple |
| Agriculture ou chimie | Acier au carbone | Engrais |
| Nourriture | Acier inoxydable 304 | Poudre de protéines |
| Pharmaceutique | Acier inoxydable 316/316L | Poudre désinfectante contenant du chlore |
Système de pulvérisation : Dois-je ajouter du liquide pendant le mélange ?
Si je dois ajouter du liquide à mon mélange ou l'utiliser pour faciliter le mélange, un système de pulvérisation est nécessaire. Il existe deux principaux types de systèmes de pulvérisation :
- Celui qui utilise de l’air comprimé propre.
- Un autre qui utilise une pompe comme source d’énergie, capable de gérer des situations plus complexes.
Étanchéité des emballages, étanchéité au gaz et étanchéité mécanique : Quel est le meilleur choix pour l’étanchéité de l’arbre dans un mélangeur ?
- Joints d'emballageIl s'agit d'une méthode d'étanchéité traditionnelle et économique, adaptée aux applications à pression et vitesse modérées. Ces joints utilisent des garnitures souples comprimées autour de l'arbre pour réduire les fuites, facilitant ainsi leur entretien et leur remplacement. Cependant, ils peuvent nécessiter des réglages et des remplacements périodiques lors de périodes de fonctionnement prolongées.
- Joints à gaz, D'autre part, l'étanchéité est obtenue sans contact grâce à la formation d'un film gazeux à haute pression. Le gaz pénètre dans l'espace entre la paroi du mélangeur et l'arbre, empêchant ainsi toute fuite du fluide scellé (poudre, liquide ou gaz).
- Garniture mécanique composite Offre d'excellentes performances d'étanchéité et un remplacement facile des pièces d'usure. Il combine étanchéité mécanique et étanchéité au gaz, garantissant des fuites minimales et une durabilité accrue. Certains modèles intègrent également un refroidissement par eau pour réguler la température, ce qui les rend adaptés aux matériaux thermosensibles.
Intégration du système de pesage :
Un système de pesée peut être ajouté au mixeur pour mesurer avec précision chaque ingrédient's proportion pendant le processus d'alimentation. Cela garantit un contrôle précis de la formulation, améliore la régularité des lots et réduit le gaspillage de matière. Cette méthode est particulièrement utile dans les industries exigeant une précision rigoureuse des recettes, comme l'agroalimentaire, la pharmacie et la chimie.
Options de port de décharge :
L'orifice de refoulement d'un mélangeur est un composant essentiel et comporte généralement plusieurs types de vannes : vanne papillon, vanne à bascule et vanne à tiroir. Les vannes papillon et à bascule sont disponibles en versions pneumatiques et manuelles, offrant une flexibilité en fonction de l'application et des exigences opérationnelles. Les vannes pneumatiques sont idéales pour les processus automatisés, offrant un contrôle précis, tandis que les vannes manuelles sont plus adaptées aux opérations plus simples. Chaque type de vanne est conçu pour assurer un refoulement fluide et contrôlé du matériau, minimisant ainsi les risques de colmatage et optimisant l'efficacité.
Pour toute question concernant le principe du mélangeur à ruban, n'hésitez pas à nous contacter pour une consultation plus approfondie. Laissez-nous vos coordonnées et nous vous contacterons sous 24 heures pour vous apporter réponses et assistance.
Date de publication : 26 février 2025